经济型数控车床凭借成本优势，广泛应用于轴类、套类零件的批量加工，其点位控制机理直接决定运动精度与加工效率。点位控制作为核心控制方式，聚焦于刀具或工件在坐标系中精准定位，优化其控制逻辑与加工策略，是提升生产效能的关键路径。
点位控制的核心机理可概括为“指令解析-轨迹计算-执行反馈”的闭环流程。首先，数控系统解析加工程序中的坐标指令，明确目标点位的X、Z轴坐标；随后通过插补算法计算最简运动轨迹，无需严格控制路径过程，仅保证终点定位精度；最后由伺服系统驱动电机带动滚珠丝杠运动，编码器实时反馈位置信号，系统对比实际位置与目标位置，通过PID调节修正偏差，确保定位误差控制在允许范围。这种控制方式简化了非加工段的轨迹控制，为效率优化预留了空间。
路径规划优化是提升效率的基础。需遵循“就近原则”排序加工点位，避免刀具在不同工位间往复折返，例如加工多台阶轴类零件时，按从右到左或从左到右的顺序连续加工，减少空行程距离；对于多孔加工场景，采用“同心圆优先”策略，同一圆周上的孔连续加工，降低径向移动频率。同时合理设置快速移动速度，在非加工段采用系统最高快速移动速度，接近目标点位时切换为低速定位，平衡效率与精度。
参数调试与程序优化是关键手段。参数方面，调整伺服电机的加速、减速时间常数，避免启动或停止时因冲击导致的速度损失，使运动过程更平稳高效；优化定位死区参数，在保证精度的前提下缩小死区范围，减少反复定位耗时。程序优化时，采用子程序调用功能处理重复加工特征，缩短程序长度并减少解析时间；利用刀尖圆弧半径补偿功能，避免手动计算补偿值导致的加工误差与调试耗时。
