液压系统是经济型数控车床实现刀架换位、卡盘夹紧等核心动作的动力源，泄漏故障不仅导致液压油损耗、污染环境，更会造成系统压力不足，引发动作迟滞、定位精度下降等问题。精准定位泄漏点、采取科学处理措施，是保障设备稳定运行的关键。
液压系统泄漏主要分为内泄漏与外泄漏，外泄漏因直观易察觉，是处理的重点；内泄漏虽隐蔽，却会直接影响系统效率。外泄漏高发部位集中在管路接头、密封件及液压缸端盖处，成因多为接头松动、密封件老化磨损，或管路振动导致的接口变形；内泄漏则多源于液压阀阀芯磨损、液压缸活塞密封失效，导致油液在系统内部窜腔。
泄漏检测需遵循“先直观后仪器、先易后难”的原则。首先进行外观排查，重点观察管路接头、密封件贴合处是否有油迹、油滴，沿液压管路梳理，标记疑似泄漏点；对隐蔽部位可涂抹肥皂水，若出现气泡则判定为泄漏点。针对内泄漏，可通过系统压力变化辅助判断，若启动设备后压力升至设定值缓慢，且无外泄漏痕迹，大概率存在内泄漏，需拆解液压阀或液压缸进一步核查。
外泄漏处理需靶向施策。接头松动是最易解决的问题，先关闭系统压力，松开接头后清理密封面，更换损坏的密封垫圈，再按规定扭矩对角紧固；若为管路变形导致的泄漏，需切割变形段重新套丝连接，或直接更换同规格管路。密封件老化是高频诱因，需根据密封部位尺寸选用适配的密封圈，更换时清理密封槽内的油污与杂质，确保密封面贴合紧密，对液压缸端盖等部位，可采用“主密封+辅助密封”的双重防护结构提升密封性。
内泄漏处理需聚焦核心部件修复。液压阀阀芯磨损可采用研磨抛光处理，恢复阀芯与阀孔的配合精度；若磨损严重则需更换阀芯组件。液压缸活塞密封失效时，拆解缸体后更换活塞密封圈，同时检查缸筒内壁是否划伤，轻微划伤可通过珩磨修复，严重时需更换缸筒。处理后需加注新液压油，启动系统进行压力测试，确保无泄漏且压力稳定。
日常维护中定期检查液压油液位与污染程度，及时更换老化密封件，可大幅降低泄漏故障发生率。
