全自动数控车床是一种综合运用了计算机技术、自动控制技术、测量技术等先进技术的典型机电一体化产品。其控制系统复杂、价格昂贵，一旦发生故障，很多人因其“昂贵的身价”而对其敬而远之，动辄请专业维修人员出马。既浪费人力物力财力，又耽误工时。其实，对于一些常见操作问题，只要操作者勤于思考，善于总结，重视积累，也不难发现和解决问题。 随着技术的发展，数控全自动数控车床各功能部件作为柔性制造系统的基本设备构成已被企业广泛使用，用户主要关心的已不再是它的柔性，而是它的生产效率。绝不能说拥有了全自动数控车床等数控设备，企业就有了很高的生产效率。据调查，许多全自动数控车床的实际切削时间不到工作时间的55%。影响全自动数控车床加工效率的因素很多，也很复杂。事实上，全自动数控车床等数控设备生产效率可以提升的空间是很大的。如何提高加工效率，降低废品率成了众多企业共同探讨的问题。
自动运行不到位：
现象：欲将1号刀刀尖定位到工件上某一已知点，在程序录入方式（MDI）下正确输入有关指令后，M、S指令正常执行，全自动数控车床坐标轴产生运动，CRT屏幕显示正确位置，但刀尖没有运行到既定位置，系统无报警显示。
分析及解决：由于机床回既定点动作过程正常，但没有到达既定位置。出现此类故障，通常与刀补执行有关。检查刀具刀补执行情况，发现全自动数控车床刀具功能为T0103，1号刀执行3号刀的刀具补偿值 ，导致刀尖不能运行到既定位置。重新在录入方式（MDI）下输入T0101，即解决此故障。
螺纹加工出现螺距不规则：
现象：全自动数控车床在加工螺纹时，螺纹起始段螺距不规则，即出现所谓的乱牙。
分析及解决：在全自动数控车床上加工螺纹，其实质X轴的转角与Z轴进给之间进行插补。乱牙是由于X轴与Z轴进给不能实现同步，机床伺服系统本身滞后特性引起。GSK980T是经济型数控系统，主轴速度为开环控制，不同负载下，全自动数控车床主轴起动时间不同，且起时主轴速度不稳定，转速亦会有相应的变化，螺纹切削开始是从检测出主轴上的位置编码器一转信号后开始的，因此全自动数控车床可能导致X轴与Z轴进给不能实现同步。上述问题可通过修改程序的方法解决。
1、更改螺纹加工程序的定位点，使其离工件较远，这样，主轴转速不稳定变化在空间完成，稳定后，刀具才真正接触工件，再开始螺纹加工。
2、在主轴旋转指令M03，螺纹加工指令前增加G04暂停指令，保证主轴速度稳定后，再开始螺纹加工。
在柔性制造系统的应用实践中，全自动数控车床影响生产效率的因素是多样性的。现在许多企业和科研院所对生产中起较大作用的工艺重视程度不够，有些单位在系统设计中往往忽视工艺过程设计，或者编制的工艺指导性不强。这就使得实际生产过程中要花很长时间修改调整工艺，甚至有些产品要返回设计部门重新设计，如此一来，全自动数控车床的加工效率大大降低。为了提高全自动数控车床的应用水平，优选刀具及自动生成工艺参数是一个极其重要而又难以获得满意解决的问题。在实际工作中往往是依靠技术人员的经验和知识积累，因此要重视培养这方面的技术人才；另一方面，要加大这方面的研究，建立基本切削数据库，运用模糊数学，人工智能技术和基因遗传算法等研究成果，为解决这一难题开辟一条新途径。
全自动数控车床加工效率很大程度上取决于切削时间占全自动数控车床工作时间的比例，这个比值越大，加工效率也就越高。现代加工设备的科技含量越来越高，对人员的素质要求也越来越高。如果操作不熟练，花在程序调试，加工中换工件等非加工时间上面的时间过长，致使全自动数控车床加工效率低下。全自动数控车床的加工效率与整个企业的管理水平有着密切的关系，要提高加工效率，就要研究和运用科学的生产管理，更要重视生产现场的管理。
